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Estampage et surmoulage ne font qu'un chez Daher

Retour sur le projet Compostamp, piloté par l’IRT Jules Verne

 

Ce projet collaboratif avait réuni, entre janvier 2015 et septembre 2018, plusieurs acteurs de l’aéronautique, comme AirbusDaher, Dedienne Multiplasturgy Groupe  et Compose,  mais aussi le centre technique industriel de la plasturgie et des composites IPC et le Cetim, impliquant différents métiers et savoir-faire du secteur. Ont également participé au projet des donneurs d’ordres de l’automobile (Renault, PSA, Faurecia), ce qui a permis ainsi de » créer des synergies avec un autre secteur industriel intéressé par cette technologie, relève le groupe familial, également constructeur d’avions d’affaires.


Pour Daher, le procédé de thermoestampage-surmoulage représente une technologie « à fort potentiel », laquelle permet de réaliser une pièce en réunissant deux procédés déjà maîtrisés séparément : l’estampage, qui consiste à former une plaque composite, et le surmoulage, qui permet d’injecter de la matrice thermoplastique chargée de fibres courtes et ainsi apporter de nouvelles fonctions.

Dans le cadre de ce projet, la démonstration de la faisabilité du procédé s’est faite sur un clip, mais le procédé a vocation à être appliqué à d’autres pièces en thermoplastique utilisées dans l’aéronautique, indique Daher. Cette technologie permet de répondre à deux objectifs principaux.

Le premier est de simplifier le cycle de fabrication, pour réduire le temps de fabrication et suivre les montées de cadence. « En effet, elle permet d’obtenir une pièce fonctionnelle en une seule étape de fabrication, et ainsi d’aller plus vite, tout en réduisant le nombre d’outillages nécessaires », explique l’industriel, qui détaille : « Dans le cas étudié dans Compostamp, la référence de clip choisi était à la base constituée de trois pièces distinctes réalisées en estampage puis assemblées ». Après redesign de cette pièce, le procédé d’estampage-surmoulage permet de proposer la fabrication de cette pièce en une seule phase de production et permet ainsi de passer de l’utilisation de sept outillages à un seul.

Le second objectif est d’ajouter des fonctionnalités sur des pièces courantes : grâce à l’utilisation du surmoulage, il est possible d’injecter de la matière uniquement là où on en a besoin, explique Daher. Cela peut permettre de renforcer une pièce localement par des raidisseurs, pour lui apporter plus de rigidité, et/ou la complexifier pour lui apporter de nouvelles fonctionnalités (supports...). » On obtient donc une pièce optimisée au maximum », conclut-il.

Dominique Bailly, directeur de l’innovation chez Daher s’est dit ravi que son entreprise ait pris part à ce projet, « qui est une véritable réussite ». Aujourd’hui, l’équipementier aéronautique a pu démontrer l’intérêt industriel de ce procédé. Mais il entend « aller plus loin aux côtés de l'IRT Jules Verne. Ainsi, nous avons d’ores et déjà intégré le projet Cosmos qui prend le relai, tout en se recentrant sur le secteur aéronautique », évoque M. Bailly.

En mutualisant les compétences d’acteurs complémentaires issus des filières aéronautique et automobile (centres techniques et industriels, grands groupes et PME), le projet Compostamp a permis de répondre à un enjeu majeur pour Daher relatif au développement de procédés composites nouveaux, souligne Nathalie Baclet, directrice du développement et des projets à l’IRT Jules Verne. Pour elle, ce projet s’inscrit pleinement dans la stratégie globale de l’institut de recherche technologique, « qui vise d’une part à accompagner ses partenaires pour leur permettre de développer de nouvelles briques technologiques mais également à assurer le transfert de ces innovations au sein des usines ».

 

Publié le 9 juillet 2019

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